现场管理办法

现场管理办法共8篇 现场管理办法共章

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现场管理办法共1

　　5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

? 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

(认认真真地对待工作中的每一件”小事“ )

? 遵守规定的习惯

? 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

? 文明礼貌的习惯

现场管理办法共2

　　o 新进员工的5S现场管理法训练

　　教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

　　步骤5: 活动前的宣传造势

　　5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

　　1. 最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)

　　2. 海报、内部报刊宣传

　　3. 宣传栏

　　步骤6: 实施

　　1. 前期作业准备

　　o 方法说明会

　　o 道具准备

　　2. 工厂”洗澡“运动(全体上下彻底大扫除)

　　3. 建立地面划线及物品标识标准

　　4. ”3定“、”3要素“展开

　　5. 定点摄影

　　6. 做成”5S日常确认表“及实施

　　7. 红牌作战

　　步骤7: 活动评比办法确定

　　1. 加权系数:

　　困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

　　2. 考核评分法

　　步骤8: 查核

　　1. 现场查核

　　2. 5S问题点质疑、解答

　　3. 举办各种活动及比赛(如征文活动等)

　　步骤9: 评比及奖惩

　　1. 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

　　步骤10: 检讨与修正

　　各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

　　通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

　　步骤11: 纳入定期管理活动中

　　1. 标准化、制度化的完善

　　2. 实施各种5S现场管理法强化月活动

　　需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

现场管理办法共3

? 将工作场所清扫干净。

? 保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　目的：

? 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

? 稳定品质

? 减少工业伤害

　　注意点：

　　责任化、制度化。

　　实施要领：

　　1. 建立清扫责任区(室内、外)

　　2. 执行例行扫除，清理脏污

　　3. 调查污染源,予以杜绝或隔离

　　4. 建立清扫基准,作为规范

现场管理办法共4

　　整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」

　　整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术

　　清扫：责任化---明确岗位5S责任

　　清洁：制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚

　　素养：长期化---晨会、礼仪守则

　　5S管理推行口诀

? 整理: 需与非需、一留一清

? 整顿: 科学布局、取用快捷

? 清扫: 美化环境、拿来即用

? 清洁: 形成制度、贯彻到底

? 修养: 遵守制度、养成习惯

　　5S现场管理法与其他管理活动的关系

　　1. 5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

　　2. 5S现场管理法能够营造一种”人人积极参与，事事遵守标准“的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

　　3. 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

　　4. 5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业”体质"，则能起到事半功倍的效果。

现场管理办法共5

? 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

　　o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

　　o 不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

? 腾出空间，空间活用

? 防止误用、误送

? 塑造清爽的工作场所

　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

? 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

? 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

? 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

? 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：

? 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

　　2. 制定「要」和「不要」的判别基准

　　3. 将不要物品清除出工作场所

　　4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

　　5. 制订废弃物处理方法

　　6. 每日自我检查

　　常用的方法：

　　1. 使用频率法

　　2. 价值分析法

　　3. 定点拍照法

　　4. 红牌作战法

　　5. 看板管理法等等

现场管理办法共6

　　5S：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”或“五常法”。

　　5S的沿革

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

　　5S的发展

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S“;有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S“里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

　　推行5S的作用

　　1、提高企业形象

　　2、提高生产效率

　　3、提高库存周转率

　　4、减少故障，保障品质

　　5、加强安全，减少安全隐患

　　6、养成节约的习惯，降低生产成本

　　7、缩短作业周期，保证交期

　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

现场管理办法共7

? 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　　目的：

? 维持上面3S的成果

　　注意点：

　　制度化，定期检查。

　　实施要领：

　　1. 落实前面3S工作

　　2. 制订考评方法

　　3. 制订奖惩制度，加强执行

　　4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视

现场管理办法共8

? 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

? 明确数量，并进行有效地标识。

　　目的：

? 工作场所一目了然

? 整整齐齐的工作环境

? 消除找寻物品的时间

? 消除过多的积压物品

　　注意点：

　　这是提高效率的基础。

　　实施要领：

　　1. 前一步骤整理的工作要落实

　　2. 流程布置, 确定放置场所

　　3. 规定放置方法、明确数量

　　4. 划线定位

　　5. 场所、物品标识

　　整顿的”3要素“：场所、方法、标识

　　放置场所

? 物品的放置场所原则上要100%设定

? 物品的保管要 定点、定容、定量

? 生产线附近只能放真正需要的物品

　　放置方法

? 易取

? 不超出所规定的范围

? 在放置方法上多下工夫

　　标识方法

? 放置场所和物品原则上一对一表示

? 现物的表示和放置场所的表示

? 某些表示方法全公司要统一

? 在表示方法上多下工夫

　　整顿的”3定“原则：定点、定容、定量

? 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)

? 定容：用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待)

? 定量：规定合适的数量(对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得)

　　常用方法:

　　1. 引线法

　　2. 形迹法

　　3. 标识法

　　4. 固定容器法

　　5. 红牌作战法

　　6. 定置管理法

　　7. 颜色管理法

　　8. 看板管理法