制程检验作业指导书

制程检验作业指导书3篇 过程检验必须编制作业指导书

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制程检验作业指导书1

　　一,制程检验分类:首件检查;巡回检查;最终抽检;测试全检.首件检查:以下生产工序开始生产产品或半成品需进行首件检查;插件,装配.(生产完成首件的制作,IPQC检查)

　　巡回检查:在每个组生产的产品或半成品或加工半成品每二个小时需进行巡回检查一次;(IPQC每人每工位每工序从前往后或从后往前全部巡检检查)

　　测试全检:指调试,装配,包装巳生产好的成品或半成品进行全检全部点亮测试.(由生产作业员或生产QC完成)最终抽检:指一个组对于一个产品或一个半成品批量生产完成的(并巳经生产QC全检点亮测试的)产品的抽检,每二个小时抽检30--50PCS以上.扩大抽检:在巡回检查和最终抽检时发现有不良品:≥1PCS的一律需要扩大抽检以验证此问题.二,检验工位设置:

　　1，首件检查:每一个制单的某一款产品在插件和装配生产的开始都需要做首件检查,首件确认OK后后续产品才可以开始批量进行量产.(如果NG,需要重新做首件检查才可以.)

　　2，巡回检查:每款产品首件检查OK后,进行批量生产过程中要进行不停的每二个小时一次的巡回检查,IPQC要从生产线最前的第一个工位开始,每个工位一个一个的往后进行检查;对照产品规格书/作业指导书等相关资料标准对每个工序每个工位的生产产品的品质情况进行检查.每工位至少抽检5-10PCS;重要的工位必须抽检10PCS以上;3，测试全检:调试,装配,包装所有生产的产品或半成品在完成的最后必须由生产QC进行全检点亮测试;

　　4，最终抽检:每一个组每一种产品或每一种半成品生产完成的最后要进行抽检(检查的是生产QC巳经全检点亮测试过的产品);

　　5，扩大抽检:=巡回抽检和最终抽检;照巡回抽检和最终抽检数量再检验一次.三,检验标准:检验标准资料和检验标准内容

　　A:检验标准资料:

　　1，作业指导书;2,产品规格书;3,流程图;4,包装资料;5,钢板资料;6,制程检验规范;7,承认书;8样品;9,制造单;10,合约评审及客户资料;11,工程变更及相关联络函;

(A:处内容最多只能合并为三项,否则就会乱,这么多的资料就是神仙也理会不过来,看了这里忘了那里,还有一些需要联系起来的更是会理不清,斩不断,搞不清所以原;因为在生产过程中有很多部门和人员都需要来查证这些资料,必定会因人的原因和资料多的原因,弄出杂乱的问题来.只有坏处没有什么好处.最好只有产品规格书/包装资料/作业指导书就可以了,但这三项一定要清楚明白包括所有需要显示的资料内容,否则就没有意义.)B:检验标准内容在没有客户和地区标准要求时以国标要求为准)

　　1，基本内容:低压/额压/极压开关三次以上正常;可以正常起动;正常点亮;无闪烁;变暗;2，电性参数:照客户的要求和所使用地区的要求;

　　3，功率要求:A, D, B 档产品功率要求在±10%;C1 C2档产品功率要求在+10%/-15%;G, 档产品功率要求在+10%/-30%(正常点亮15分钟以后测);

　　4，光效/光通量:满足客户规定的要求(点亮15分钟以后测);5，耐压:高压测试1500V3秒10mA可以通过无击穿;

　　6，漏电流:以正常使用电压的倍,照耐压方法接线测试,漏电流小于等于，扭力:灯头扭力可以满足国外客户产品≥3N．M;国内客户产品≥2．5N．M;

　　8，爬电距离:交流与直流部分的走线布线路径和焊点间距,在有绿油或绝缘漆掩盖时应为≥1．5mm;在没有绿油和绝缘漆掩盖时应为≥2．5mm;7,功率因素:在客户要求的范围内;8,额定电压:在客户要求的范围内;9,额定电流:在客户要求的范围内;

　　四,检验项目:巡回检查——分工位工序抽检(或者单个的作业人员)最终抽检——和最终产品的抽检(生产QC巳全检测试OK的产品);

　　五,判定标准:1,每工位工序不设固定的判定标准,当发现不良品和不良情形立刻改善并对巳生产好的产品进行隔离返工处理;

　　2，最终抽检的不良的判定标准是(所有不良品除掉属于零配件来料不良的内容)A:电性≤2%判OK;≥2%的判NG;

(其中单个电子元件(来料不良除外)引起的不良情形的比率:≤1%判OK;≥1%的判NG;)B:外观:严重的≤1%判OK;≥1%的判NG;轻微的≤3%判OK;≥3%的判NG;

　　C:整体的判定:严重的≤3%判OK;≥3%的判NG;(含外观和电性)轻微的≤5%判OK;≥5%的判NG;(含外观和电性)六,检验流程;检验产品流程和不良品情形处理流程.A:检验产品流程:

　　1，生产开始生产某一种产品前在插件和装配必须照工程样品和产品规格书等内容制作4-10PCS的产品,自行照作业要求检验OK后送品管部IPQC进行首件确认检查;品管部确认首件检验OK后生产组别才可以开始批量生产后续产品;

　　2，在每处组的IPQC必须照工艺和工位按排一个作业员一个作业员的进行检查;确认符合规定的操作要求;3，每组重点工位控制:a,准备:印字;灯管漏气;打胶粘灯管;b,电感:电感绕制;电感测试;

　　C,插件:每种零件的工艺要求;浸锡;切脚;过波锋;检焊;d,调试:测试;刷绝缘漆;

　　e,装配:绕灯丝;装面壳吻合;装(灯头)输入线;焊(灯头)输入线;锁压灯头;点亮测试;装输出线;f,老化:上下灯;

　　h,包装:点亮测试;清洁;外观检查;漏气控测;印字及标贴检查;装盒及装箱检查;

　　4，生产场所任何人从事的任何工作和动作,品管部IPQC都有责任和义务自动的进行检查,以发现巳产生了的问题或者隐含的将要产生的问题,予以改善纠正和预防.B:不良品情形处理的流程:

　　1，当超过第五项允收水平被判定为批量不合格的产品;IPQC首先开具《制程不良状况联络单》通知到生产部,工程部,品管部上司,副总经理

　　2，是电性不良严重且超出允收水平的一律通知生产部门先停止生产;

　　3，由生产部把不良的产品分开隔离开来,由品管部IPQC贴上拒收标签与良品进行区分;

　　4，由工程和生产部门确认更改方案措施出来,由副总经理签名批准以后才可以开始后续产品的生产.5，发现的单个和少量的不良品挑选出来隔离;放置在红色的不良品筐中,由维修人员返修处理;6，不良品和未经整改的不良品绝不可以流入下一个工序.七,检验产品内容:

　　1，外观:与订货单,产品的要求,样品等一致;

　　2，规格型号尺寸:与订货单和产品规格书中的要求一致,国标标准,承认书等一致;3，材质:与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致;4，组装性能牢固度:实际组装无异常;与样品等一致;松紧适中;

　　5，电性参数:实测与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致;6，电性协配:组装和与相关的其它配件组合进行功能测试无异常;

　　7，包装印字及标示:照包装资料内容,字体,图案,尺寸,颜色,排版等检验一致;8,安全性的要求:此产品物料不会伤及接触它的人和物(如锋利的边缘)9,其它:依产品和客户的要求检验一致.八,报表的记录方法内容照报表格式的相应内容进行检测和记录;

　　九,标示:照最后的处理结果和判定结果进行相应的标示.OK品由生产自行作产品标示;NG不良品由品管部IPQC作拒收标签贴在生产部的产品标示上.

制程检验作业指导书2

　　IPQC如何做好制程检验及制程稽核

　　一、制程检验与测试之规划

对新产品、新制程或新合约而牵涉及制程的新设定或变更时，研发部门、工程部门、质量部门 等相关单位应共同考虑产品特性、物料或环境的状况，于制程中的重要点验证其质量状况。每一阶段的检验与测试作业均应直接与成品规格或作业要求相关。

应在制程中适当定点实施检验与测试作业，设置的位置与检验频率，应依据产品的重要特性与验证的难易而规划。

制程中检验与测试应依产品之特性、制程之型态规划于特定产品制程检验与测试作业中，并采用下列之一种或数种方法；

　　A)自主检查－作业人员本身所作的检验与测试，依据QC工程图与各作业指导书执行之。b)自动化检验与测试－使用自动量测减少人为失误，为现代化工厂大量使用。c)检验站检验与测试－依据IPQC制程检验标准执行100%检验或抽样检验。

　　d)巡回稽核－由品管员巡回稽核以监测特定之制程，巡回稽核之作业应定于制程检验与测试作业程序中。

　　e)首件检验－依据各作业指导书与IPQC制程检验标准执行每工令正式生产前之第一件检验。(首件定义为每日生产前或换线,异常停止后重开或每工令的第一件) 应规划在重要制程点使用管制图表，并规定于「QC工程图」中。 各作业指导书应说明圆满达成工作、符合良好工艺标准与规格之准则。 各作业指导书应以书面标准、图面或实体样品说明必要的程度。二.检验与测试作业的实施 完成制程检验作业流程。

新机种及产品初次生产、制程初次设立或间隔一段时间再生产时，应依产品试产之规定实施验证。

首件检验: 每批首件产品须经制程品管人员检验合格后，始可继续生产，检验结果记录于首件检查表。若首件不合格﹐应立即通知制造现场主管重新设定与调整。 制程检验

　　A)每工段作业完后, 现场人员将在制品放置待验区待制程品管人员检验﹐检验前应确认半成品追踪单基本数据填写是否详实。

　　b)制程品管人员使用最新版本的相关质量文件，如图样、QC工程图、IPQC制程检验标准或各作业指导书﹐并确认检测仪器均经校正合格﹐始可执行制程检验与测试作业并作记录。

　　C)检验完成后﹐如为质量合格产品﹐需于检验合格批上贴上”IPQC PASSED“标签与盖章﹐移至特定标示区域以便入库或作下一制程加工。d)检验完成后﹐如为质量不合格产品﹐需于检验合格批上贴上”REJ“标签与盖章并加一退货单﹐移至退货区域﹐作不合格品之重工或维修处理﹐参考第三项作业。e)各种IPQC标示均需注明日期﹐且经由检验人员签章后﹐始为生效。 制程稽核

　　A)品管员每天至少一次至各作业站、测试站稽核作业者所使用的材料、作业方式及仪器设定是否正确？同时依据IPQC制程检验标准抽验在制品、以随时了解质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业；巡回稽核的结果填于制程稽核巡检表。

　　b)各制程稽核质量记录﹐包含制程设定条件﹐以符合各作业指导书。

依据QC工程图与各作业指导书的规定，于制程之重要点使用管制图，以点线的变动监视产品及制程状况，并提供查问题与解决对策之有用信息。三.不合格品之处理

作业人员或测试员于发现产品不合格时，应依各作业指导书的规定予以标示或移离生产线，并放置于红色容器内待处理。

当发现属制程不良，亦即有重复产品(如连续三次)不良发生时，应向主管报告，并经主管确认后，立即进行改善措施。 制程检验发现不合格品时

　　A)制程检验发现不合格品时，而须采取矫正措施以防止事件之再发时，制程品管人员应发行产品质量异常单，给相关责任单位并要求在期限之内处理完毕。b)如因情形特殊拟予特采时﹐应按照特采作业程序作业。c)良品/不良品应作明显之区分与标示﹐以免混杂一起。 制程稽核发现不符合事项时 a)当有下列情形时﹐应实施改善: 1)当制程统计管制图超过管制线时。2)当制造流程与工作指导书之规定不一致时。3)当严重失误发生时。

　　4)当制造流程不当可能对产品质量造成影响或导致严重失误时。

　　b)当制程在稽核中要求改善时﹐制程品管人员提出异常通知单﹐生产线负责人或制程主管必须立即反应﹐改善行动须在同一天采取行动﹐并尽速完成。

　　C)制程品管人员在改善行动后必须追踪是否全然遵守规定实施﹐并提出评估成果。

制程变异对产品质量有严重不良影响时，经制造单位主管确认后，立即停止生产。待问题解决，并经制程品管人员确认后，始得继续生产。

停线若有争议时，应由副总仲裁；如有涉及技术问题，必要时通知研发部门或制造工程部门处理。

制程品管人员于发行异常通知单后，应主动跟催处理情形与结果，并将处理结果记录与归档，作为质量回馈与分析改善之资料。

产品若经制程检验不合格而批量退回时，应依不合格品管制程序之规定处理之。

如决定重工时，应依据重工之规定办理；重工后之产品应再行检验与测试合格后，始可放行。 制程中如因紧急用料或特采时，应将产品予以鉴别与记录其方式可于相关文件予以记录，便于发生间题时，得收回或追溯。

如作制程变更时，制程品管人员应验证变更后应符合原规格要求，并做成记录。四.制程质量数据分析

制程品管人员每日应将各IPQC质量报表键入计算机﹐每月提报月报表。

制程品管人员每月应依上述数据制作IPQC不良项目统计，计算月不良率并绘制图表，同时将主要不良项目作要因分析图，研拟改善对策并作成不良检讨报告。

制程检验作业指导书3

　　检验作业指导书

　　1．进料检验

定义

　　进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。

检测要项

　　IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

检验项目与方法

外观检测

　　一般用目视、手感、限度样品进行验证。

尺寸检测

　　一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

结构检测

　　一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

特性检测

　　如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

检验方式的选择

全检方式

　　适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

免检方式

　　适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

抽样检验方式

　　适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

　　样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

检验结果的处理方式

允收

　　经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

拒收

　　若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

特采

　　特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

　　若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。

偏差

　　送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。

全检

　　送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。

重工

　　送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。

紧急放行控制

紧急放行内涵

　　A.紧急放行的定义

　　紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”

　　b.紧急放行条件

　　产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。

紧急放行的具体操作步骤

应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

　　2．过程检验:

　　过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

目的：

及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。

首件检验

定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

操作者

　　首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

要求

作业指导书的版本进行核对。

检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。

机加工、冲压过程应实施首件检验。

巡回检验

定义

　　巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E －人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：

　　当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

　　保养，是否处于正常状态。

　　物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

　　工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

　　产品的标识和记录能否保证可追溯性。

　　生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

　　对生产中的问题，是否采取了改善措施。

　　员工的技能能否胜任工作。

　　生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。

巡检问题处理

　　巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。

完工检验

定义

　　完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

要求及重点

完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。

完工检验的重点

核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。

被检物应有的标识、标志是否齐全。

末件检验

定义

　　末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

要求

　　末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验

检验方法

数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。

数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。

检验要求

如不齐全或装错则整批退车间返工。

如发现有产品混装则整批退车间返工。

批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验

检验内容

外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。

特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。

不合格品的判定

　　QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。

验货结果的判定与标识

　　QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。

产品的补数和返工、返修、报废

　　QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。