东风汽车公司实习报告

东风汽车公司实习报告（最新4篇）

东风汽车公司实习报告1

　　东风汽车公司生产实习报告

　　一、实习目的：

　　了解和掌握基本生产知识，印证、巩固和丰富已学过的专业知识，培养我们理论联系实际，在生产实际中调查研究、观察问题、分析问题以及解决问题的能力和方法，为培养工程实践能力和创新意识打下坚实的基础，带着这样的目的我们来到东风汽车公司进行生产实习。

　　二、实习要求：

(1)全面熟悉机械产品的制造、装配过程及其所适用的各种技术文件。

(2)深入分析典型零件的机械加工过程及其所属部件的装配工艺过程。

(3)重点了解典型零件所用设备、工装（夹具、刀具、量具、辅具）的工作原理，结构特点及适用范围。对重点工序的部分专用夹具能分析定位、加紧，并计算定位误差。

（4）了解分析现场所制定的灯技术文件对保证产品性能的可行性和可靠度。

（5）了解研究过程技术改造和新工艺、新技术的发展与应用状况及机电一体化、CAD/CAM/CAE等现代制造技术在生产实际中的应用。

（6）了解熟悉机械制造企业的生产组织、技术管理、质

　　1 量保证体系和全面质量管理等方面的工作及生产安全防护方面的措施。

　　三、实习内容

　　今年暑假 8月2日到8月20 日期间在学院指导老师的带领下和公司员工的指导下，我们在东风汽车公司进行了一段时间的实习，简短的实习生活，既紧张，又新奇，收获也很多。通过实习，使我对本专业的知识有了深层次的感性和理性的认识。

　　此次实习我们进入了汽车公司的各个零部件的生产车间和装配车间进行学习实践。对各个零部件的加工工艺流程和装配过程都进行了深入的学习，对实际生产加工有了全新的认识，使我们在课堂上说学习到的知识的倒了升华。

　　第一部分：发动机的装配

　　第一天，在进入工厂实习之前，公司员工首先详细的为我们做了关于公司概况和安全知识方面的讲座，使每个同学都了解了工厂的基本情况，特别是安全问题，为大家的实习生活提供了安全保障。下午，我们在车间员工的带领下对公司其中一个发动机装配车间进行了参观学习，在此之前我们对发动机的了解进限于课本上的知识，发动机是汽车的动力之源，被称为汽车的心脏。为汽车的行走提供动力，汽车的动力性、经济性、环保性。简单讲发动机就是一个能量转换机构，即将汽油(柴油)的热能，通过在密封汽缸内燃烧气体膨胀时，推动活塞作功，转变为机械能，这是发动机最基本原理。在进入此间之前，2 车间首先师傅给我们简单的介绍了一下车间的概况，此时我了解到在我们将要参观的生产线是一条可以装配汽油和柴油两种发动机的汽柴混装线，师傅带领我们对整个车间的各个装配工序一一做了介绍，在此过程中，我看到一个个零部件被装配工人慢慢的变成了一台完整的发动机，我第一次清楚地看到了发动机装配的整个过程，在师傅的讲解中我会想到了在课堂上学到的知识，比如发动机的五大件（缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴），但是很多知识还是已经被抛到九霄云外了，真是书到用时方恨少，其中师傅讲解的很多内容都是我们在课堂上未曾接触到的，这是真的体验到了在课堂上学到的纸是是远远不够的，还必须结合实际亲自投身到实践中去才能真正学到更多的知识。在师傅带为我们讲解结束之后，我们仔细对整条生产线进行了参观，对其装配工序进行进一步的了解。是发动机准高配的工艺流程： 内装线：清洁、测量—缸体上线—装主轴瓦—拧紧主轴承螺栓—装后油封—装飞轮壳—装飞轮—装压盘—装离合器—装活塞连杆总成——拧紧连杆螺母—装正时齿轮室座—装凸轮轴—装正时齿轮室盖—装机油泵—装油底壳

　　外装线：装减震器—装缸盖总成—预紧缸盖螺丝—拧紧缸盖螺丝—装摇臂轴—装机油泵传动轴—调气门间隙—装喷油器总成—装气缸盖罩—装空压机—装排气管—装增压器—装增压器进气管接头—装曲轴箱通风器—装水泵—装节温器—装风扇皮带轮—装机冷器 最后，我们有真对不懂的问题请教了师傅，并得到了师傅的耐心解答，为今天的参观实习画上了完满的句号。

　　第二部分：凸轮轴的加工

　　是发动机配气机构的一部分，专门负责驱动气门按时开启和关闭，作用是保证发动机在工作中定时为汽缸吸入新鲜的可燃混合气，并及时将燃烧后的废气排出汽缸。关于凸轮轴的加工我们学习了新老两条生产线，老的生产线主要采用机械仿形的传统加工方式进行生产。新的生产线利用数控机床采用全自动加工的方法进行生产。采用新的生产线使生产效率得到了极大的提高。凸轮轴加工工艺：

　　1、凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削。

　　2、铣端面，钻中心孔

　　3、凸轮轴的热处理：球墨铸铁凸轮轴一般都是等温淬火；合金铸铁和钢件凸轮轴一般采用中频淬火；

　　4、凸轮轴的深孔加工

　　5、主轴颈快速点磨加工

　　6、凸轮的加工：传统的凸轮加工采用靠模加工，一般来讲，第厂进、排气凸轮都 有一个母靠模，凸轮轴上有几个凸轮就有几个靠模，这种加工其实就是仿形加工，母靠模的加工误差也会复映到加工的成品凸轮上。

　　7、凸轮轴的化学处理：化学处理是将金属置于一定化学介质中，通过化学反应在金属表面生成一种化学覆盖层使获得装饰、耐蚀、绝缘等不同的性能。

　　8、凸轮轴的抛光

　　9、凸轮轴的探伤：由于凸轮与挺杆接触时，表面接触应力较大，凸轮表面不允许有任何缺陷，所以凸轮轴表面需要经过探伤，探伤分为两类：磁粉探伤和荧光探伤，主要探测凸轮在淬火过程中产生的淬火裂纹和磨削过程中产生的磨削裂纹。探伤也是一种无损检测方法，按现有的生产水平，荧光探伤比较干净，优于磁粉探伤，因为磁粉探伤除了要配置磁悬液外，现场生产也难得保持干净，并且经过退磁后，仍然有一部分磁通量流在凸轮轴上。

　　10、凸轮轴的清洗：凸轮轴不仅仅要进行表面清洗，更主要的是主油道的清洗和油孔的清洗，防止铁屑等脏物滞留在主油道孔的搭结处，除去油孔孔口毛刺，一般来讲，单根凸轮轴的清洁度为10毫克左右，若清洁度超标，将加速发动机零件的磨损，缩短发动机的寿命，清洗后的凸轮轴，还要吹干，涂上防锈油，并且做好防尘工作，存放在零件库内。

　　第三部分：曲轴的加工

　　曲轴是发动机的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲

　　5 轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。曲轴加工工艺

　　粗基准的选择：曲轴加工第一工序洗断面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的骤减为基准，这样钻出的孔课保证曲轴加工时轴向和径向余量均匀。

　　精基准的选择：曲轴加工的精基准包括径向、轴向和角度定位基准。

　　径向定位主要以中心线（即中心孔）为精基准，还可以以两端主轴颈外圆等为基准。轴向定位用曲轴一端的断面或轴肩。角度定位一般用法兰端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工方法，定位基准的选用也有不同。加工阶段的划分

　　粗加工阶段：加工定位基准面—粗精车主轴颈

　　半精加工阶段：粗磨主轴颈—车连杆轴颈—加工定位销孔、油孔等次要表面

　　精加工阶段：精磨主轴颈，精磨连杆轴颈 光整加工：超精加工主轴颈及连杆轴颈

　　曲轴加工工艺路线：铣端面，钻中心孔—毛坯检验—铣工艺定位面—检验（检验在第5、6曲柄臂上铣的工艺定位面尺寸精度、位置精度）—粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面—检验—精车第1、3、4、6主轴颈及小端轴颈—精车第2、5、7主轴颈有封轴颈、法兰外圆及端面—检验—车平衡块外圆—铣第1、12曲柄臂的角向定位面—检验—

　　6 车曲轴连杆轴颈—检验—在法兰盘上钻绞工艺孔—检验—手绞工艺孔—磁力探伤—精磨连杆轴颈—检验—精磨第四主轴颈—精磨第一主轴颈及齿轮、带轮轴颈—精磨第2、3、5、6主轴颈—精磨第7主轴颈—抛光油封轴颈—精磨法兰外圆—检验—铣键槽—钻、绞孔、攻螺纹—检验—去毛刺—动平衡试验—在3、10、11曲柄臂上去重—在2、5、8曲柄臂上去重—清洗—动平衡试验—超差曲轴动平衡再检验—再去除不平衡量—校直—倒角、去毛刺—精车法兰端面及退刀槽—扩、镗、绞孔—粗抛光—精抛光—清洗—终检

　　第四部分：连杆的加工

　　连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。连杆多为钢件，其主体部分的截面多为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而构成铰接。连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。连杆加工工艺

　　粗基准的选择：在选择粗基准时应满足一下要求：

　　1、连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称;

　　2、连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量；

　　3、连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称；

　　4、保证作为精基准的端面有较好的表面质量。

　　精基准的选择：由于大、小端端面面积大，精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大部分工序选用其一个指定的端面，（消除两个自由度），以及打断孔出指定的一个侧面作为基准。这不仅是基准统一，而且还减少了定位误差（基准重合）。

　　连杆加工工艺路线：粗磨两平面—钻小头孔—切断—拉连杆连杆两侧面、结合面、半圆面—粗磨结合面—螺栓孔加工—钻、扩、绞螺栓孔—精磨两平面—粗镗大孔—挤压衬套—精磨两端—精镗大端孔及小端铜套孔—衍磨大端孔—终检—大、小头孔返修

　　第五部分：其他

　　此外，我们还参观了缸体缸盖加工车间、磨具制造厂和车身制造厂，在参观学习之余厂里的员工也为我们做了很多关于产品加工以及改进的报告，使我们更加清楚的了解各种零部件的生产过程和技术难题，是我们在学校学习到的知识得到了很大的扩展，此次印象最深的是Dci11作业部，这是国内最先进的生产线，基本实现了自动化，极大提高了生产效率。还有在工厂里见到的各种量具、夹具、检测用具都是我第一次见到，其工作原理活跃了我们的思维。各个辅助作业部成为了每个车间的正常运转的坚实后盾。设备总厂使公司的设备更新不会成为后顾之忧。

　　第六部分：实习心得

　　8 生产实习是学生必须完成的重要的实践环节。作为工科学生，到工厂进行毕业实习是非常必要的。生产实习使学生，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，并为今后的进一步发展做好准备

　　本次实习以参观实习为主，实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请企业技术管理和企业管理人员以讲座形式介绍有关内容;同学们下生产车间参观，向企业的现场管理，技术生产工作人员学习请教相关知识。通过本次实习，我们学到了很多课本上学不到的东西。

　　本次实习使我亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益匪浅。

“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。”在短暂的实习过程中，我深深的感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，刚开始的一段时间里，对一些工作感到无从下手，茫然不知所措，这让我感到非常的难过。在学校总以为自己学得不错，一旦接触到实际，才发现自己知道的是多么少，这时才真正领悟到“学无止境”的含义。

　　在这次实习过程中我深切的体会到实习的顺利进行得益于扎实

　　9 的专业知识，有了过硬的专业知识，在实习的过程中就会很轻松的弄清楚所看到到的工艺的来龙去脉，很自然的雨课堂上学到的知识联系起来，从而能够轻松的弄清楚产品的生产过程以及这样生产的原因和以及有哪些需要改进的地方。，“千里之行，始于足下”，这不到20天短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。通过这次的实习，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这两年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，并且需要进一步的再学习。

东风汽车公司实习报告2

　　生 产 实习

　　题目名称 东风汽车公司实习学生学院 机电工程学院 专业班级 学 号

　　学生姓名 指导教师

　　2015 年

　　8 月

　　28 日

　　目 录

　　一、实习企业简介3

　　二、安全教育.

　　3三、参观实习日程安排......4四、实习内容.4

　　1、机械磨锋.4 2、征梦专用车.........4 3、dci11大马力柴油发动机.4 4、板簧..7 5、4H生产线8

　　6、标准件厂.8

　　7、试验站&质保科&产品开发科.......8

　　8、变速箱（手动）.....8

　　9、通用铸锻厂.........9 10、车身厂..9 11、总装配厂9

　　五、讲座内容10

　　1、打开部门系统管理的七把金钥匙...10 2、基于QCD的管理运营模式........10 3、曲轴加工工艺报告..10

　　六、实习总结和体会.......10

　　一、实习企业简介

　　东风汽车公司：简称东风或东风公司，原名二汽，现为中国四大汽车集团之一（其它：一汽、上汽、长安），国务院国资委直接监督管理的中央企业。东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业骨干企业之一。公司主要业务分布在十堰、襄阳、武汉、广州、郑州五大基地，形成了“立足湖北，辐射全国，面向世界”的事业布局。东风的故乡在车城十堰，公司总部于2004年相继迁往了武汉。主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、发动机及汽车零部件和汽车水平事业。

　　公司现有总资产亿元，员工万人。2008年销售汽车万辆，实现销售收入1969亿元，综合市场占有率达到%。在国内汽车细分市场，中重卡、SUV、中客排名第一位，轻卡、轻客排名第二位，轿车排名第三位。2011年公司位居中国企业500强第13位。在2010中国制造企业500强中列第2位,仅次于中石化（中国石油化工集团公司）。

　　作为东风汽车公司四大基地之一的十堰，旗下拥有东风天龙、东风天锦、东风大力神系列车型，致力于成为节能减排和环境改善的商用车行业领导企业和自主研发技术领先者。而东风天龙重卡搭载了dCi11、东风康明斯等发动机，并且dCi11发动机是东风公司引进欧洲顶级的雷诺发动机后，消化吸收创新制造出的一款全新发动机，11升大功率高效节能，最低油耗为190g／kw·h，满足欧Ⅲ排放标准，并可随时升级到欧IV标准，耐久性里程100万公里。

　　东风公司基于全新“ECO LIVE”绿色生态理念的产品和技术，还自主开发的东风LNG发动机、东风4H发动机和东风AMT变速箱等。充分利用新材料、新能源、新设计，为用户提供基于ECO、更具价值的全面运输解决方案，从而不断为节能减排、生态环境改善贡献力量。

　　二、安全教育

“安全第一，预防为主”，参观该公司时应注意的事项如下：

（1）衣服穿戴要符合该公司的要求

（2）注意警示牌

（3）注意在厂内开动的车辆

（4）不允许开动设备

（5）不跨越设备

（6）与设备保持距离

（7）注意起重作业

（8）不掉队不登高

（9）不吸烟，不酒后入厂

（10）特殊部位不入内

　　三、参观实习日程安排

　　2015年04月13日

　　轴类车间（曲轴2）

　　轴类车间（凸轮轴2）

　　2015年04月14日

　　装试车间（大马力装配2）

　　再造车间（再造2）

　　2015年04月15日

　　变速箱厂（变速箱2）

　　dci11车间（大马力轴类2）

　　2015年04月16日

　　发动机部件（轮壳2）

　　轴类车间（连杆2）

　　2015年04月17日

　　钢板弹簧公司（板簧）

　　产品开发科（试验站2）

　　2015年04月20日

　　机修车间（机械加工1）

　　标准件厂（标准件厂1）

　　2015年04月21日

　　dci11车间（大马力机加1）

　　机修车间（机械磨锋1）

　　2015年04月22日

　　箱体车间（4H缸体1）

　　总装配厂（总装厂）

　　2015年04月23日

　　博物馆（博物馆）

　　征梦专用车（征梦）

　　四、实习内容

　　1、机械磨锋

　　在机修车间的机械磨锋作业部，我们见到了各式各样的刀具，包括面铣刀盘、端铣刀、键槽铣刀、平面拉刀、齿轮拉刀、插齿刀、麻花钻、单刃钻头、双刃钻头等等。

　　我们了解了各种刀具的用途和特点，比如面铣刀盘具有加工精度稳定、加工效率高的特点；双刃钻头跟单刃钻头相比，加工对中性好、加工效率高，但加工阻力大，刀具易损坏等。

　　之后我们参观了现场工作人员的磨锋作业过程，包括平面拉刀、麻花钻等的磨锋过程。

　　2、征梦专用车

　　东风征梦专用车厂是专门进行整车生产销售的厂部，这里有各式各样的商用车、半挂车、集装箱、罐式车、保温车、粉粒物料运输车、货车、牵引车等。我们在厂里负责人的带领下参观了各大厂房，见识了各种类型的专用车型的生产，包括焊接、喷漆和组装等过程。

　　3、dci11大马力柴油发动机

　　发动机是一辆汽车的灵魂部件，故这次的参观实习的重点就在于参观学习汽车发动机的生产制造过程。

　　dCi11发动机是东风公司从雷诺公司引入的直列六缸、四冲程、增压中冷柴油发动机，它采用EECU电子控制喷射系统、共轨直喷技术，排量为11升，功率为270-420马力，排放指标已达到欧洲Ⅲ级水平，具有升Ⅳ级的潜力，代表当今国际大马力发动机先进水平，在首届中国国际卡车节油大赛中获得“最省油发动机奖”。

　　我们先后参观学习了发动机五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产过程。

①缸体

　　功能：缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。

　　加工工艺过程：加工过渡基准→粗加工顶平面、地面、对口面、龙门面→精加工底面→加工两销孔→精加工前后端面→第一次镗缸孔、铣瓦座两侧面、瓦片槽→各深孔加工→第二次镗缸孔→六个面的孔系加工→缸套底孔精加工分组压套→主、凸孔粗、精加工→挺杆孔粗、精加工→精铣顶平面→装配

　　在参观缸体的实际加工过程中，讲师给我们讲了一些生产过程中的原则性问题和生产技巧，比如在基准面的选择上，采用基准互换原则：先加工出第一基准，然后以第一基准寻找加工基准；在工件的装夹上单件加工采用六点定位的原则进行装夹。

　　在所有加工过程结束后，还需进行缸体的质量性能检验，大致过程为：催干（真空干燥）→检测孔隙（浸水测气泡）→试漏（气试或湿试）→清油污→贴标签→包装

②缸盖

　　功能：（1）缸盖与缸体及活塞顶部一起形成燃烧室，作为发动机将化学能转化为动能的场所；

（2）缸盖水套内腔与缸体水套、水箱、节温器、水泵及风扇等形成发动机冷却循环系统；

（3）与凸轮轴、挺杆、气门弹簧、摇臂等形成发动机的配气系统；（4）与油底壳、机油收集器、机油泵、油道等形成发动机的机油润滑系统；

（5）与喷油器、燃油导轨、燃油泵、油管、油箱等形成发动机的燃油供给系统；

　　加工工艺路线：缸盖工艺流程：毛坯粗铣底面→以底面为基准，半粗铣顶面→钻铰定位销孔→铣进、排气管面→铣前后端面→去毛刺→钻进、排气面上的螺纹底孔，钻横向水道孔→铰横向水道孔→扩，铰排气面上的堵盖孔→压入横向铸铁棒→钻通十二个推杆孔和二十六个螺栓孔→钻进气面三个M10螺纹底孔，锪螺栓孔平台→扩、铰进气面上堵盖孔→钻摇臂支座螺纹底孔→从顶面扩螺堵孔，攻丝，从顶面钻、攻暖风阀孔→攻进、排气管面及顶面螺纹孔、钻斜油孔凹坑→钻通十二个导管底孔→锪弹簧凹座，导管孔口倒角→钻通两个斜油孔→钻前后端面螺纹底孔→前后端面螺纹孔攻丝→锪导管底孔凹坑、锪进、排气阀座底孔→振动倒屑→精铣缸盖底面→喷油嘴孔、水套孔加工→进、排气阀座底孔口倒角→铰气导管底孔及阀座底孔→铣R40圆弧槽→喷油嘴孔口倒角→清洗→从顶面钻六个21/8螺堵孔→堵盖装配→螺堵装配→气压实验→烘干处理→压进、排气座阀→压导管→枪铰进、排气导管孔，排气阀座锥面→最终清洗→最终检查→发送汽缸盖总成③曲轴

　　曲轴是活塞式发动机中最重要的、承受负载最大的零件之一。它的主要功能是将活塞的往复运动通过连杆变成回转运动，即把燃料燃烧所产生的力通过活塞、连杆转变成扭矩输送出去做功，同时还带动发动机本身的配气机构和相关的系统（润滑系统、冷却系统等）工作。

　　因为曲轴形状复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差，使得其加工难度比较大，为保证发动机长期可靠的工作，曲轴必须有足够的强度和刚度以及良好的润滑、良好的平衡，高的耐磨性。

　　曲轴毛坯的制造方法有锻造和铸造两种，采用的材料为45钢，45Mn2和40Cr等。

　　定位基准的选择：任何零件的加工都要有一个基准，曲轴也不例外。曲轴的工艺基准有两套，粗基准和精基准。粗基准的选择在第一工序铣端面、钻中心孔时，通常以两端主轴颈的外圆和中间主轴颈的轴肩为粗基准，这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量的均匀。曲轴加工的精基准包括径向、轴向和角度定位基准。径向定位用曲轴一端的端面或轴肩。角度定位一般用法兰端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。

　　加工工艺路线：

　　铣端面、钻中心孔→毛胚检验→铣工艺定位面→检验→粗车主轴颈及两端轴颈→检验→精车1、3、4、6主轴颈及小端轴颈→精车2、5、7主轴颈，油封轴颈，法兰外圆及断面，→检验→车平衡块外圆→铣1、12曲柄臂的角向定位面→检验→车曲轴连杆轴颈→检验→在法兰盘上钻铰工艺孔→检验→手铰工艺孔→在油封轴颈上铣右旋回油螺槽→在六个连杆轴颈上钻孔→锪球窝→钻油孔→清洗→检验→中频淬火→检验→半精磨1，7主轴颈→检验→磁力探伤→精磨连杆轴颈→精磨第四主轴颈→精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈→检验→抛光油封轴颈→精磨法兰外圆→检验→铣键槽→钻，铰孔，攻螺纹→检验→去毛刺→动平衡检验→清洗→超差曲轴动平衡检验→校直→倒角，去毛刺→精车法兰断面及退刀槽→扩，镗铰孔→粗抛光→静抛光→清洗→终检

　　这其中对于油孔的加工采用摇臂钻床+组合机+台钻进行加工；

　　曲轴在使用过程中较多出现的问题有三个：曲轴震动和异响、轴颈早期磨损和疲劳断裂。针对曲轴的震动和异响可通过动平衡的方式改善；针对轴颈早期磨损问题，在曲轴生产过程中，轴颈的针对工艺为：淬火→回火→校直→探伤；针对曲轴的疲劳断裂，对于铸件采用车沉割槽+圆角滚压的方式，对于锻件采用表面淬火+喷丸的方式改善。

④连杆

　　连杆是汽车发动机的主要传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化成为曲轴的回转运动，以输出功率。因此连杆主要有两个作用，即实现运动的转换与运动的传递。

　　加工工艺路线：

　　毛胚检查→粗磨两平面→钻小头孔→扩小头孔→小头孔倒角→拉小头孔→拉两凸台面→铣断→磨对口面→钻螺栓孔→精锪窝座→钻油孔并去毛刺→铣锁瓦槽→人工去毛刺→扩铰螺栓孔→去毛刺→清洗→装配→套螺母→拧紧力矩并校验→扩大头孔→大头孔倒角→磨标记面→粗镗大头孔→压衬套→挤压衬套→衬套孔倒角→精磨两断面→精镗大头孔→衍磨→总成清洗去毛刺→精镗小头衬套孔→终检

⑤凸轮轴

　　凸轮轴是发动机中非常重要的一个零件，通过它的不断旋转，推动气门顶杆上下运动，进而控制气门的开启与关闭。改变凸轮轴的曲线，可精确调整气门开启、关闭时间，属于配气系统的一部分。凸轮轴为铸件，材料可以是球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢等。

　　加工工艺路线：凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削→铣端面，钻中心孔→热处理→凸轮轴的深孔加工→主轴颈快速点磨加工与CBN砂轮→凸轮的加工→凸轮轴的化学处理→抛光→探伤→清洗。

　　在凸轮轴的加工过程中，铣端面和钻中心孔的工艺过程通过铣钻组合机来完成。

　　4、板簧

　　汽车板簧的主要功能是作为汽车悬架系统的弹性元件，此外多片弹簧的片间摩擦又起作系统的阻尼作用，多数汽车板簧通过卷耳和支座兼有导向作用

　　加工工艺路线：下料--校直--钻孔--卷耳--淬火+中温回火--喷丸--装配--预压缩。

　　板簧应安装在车架和车轮轴之间，即所谓的“桥”上，一般汽车有几个“桥”就安装几个板簧。这里的车桥，也称车轴，通过悬架和车架（或承载式车身）相连，两端安装汽车车轮，车桥的主要功用是来传递车架与车轮之间的各方向作用力。

　　5、4H生产线

　　2011年2月份，东风商用车发动机厂4H发动机切换到新建的4H装配线进行独立生产。这标志着4H装配线已完全具备年产三万台的批量生产能力，将进一步带动dCi11发动机产量的提升。

　　4H装配线于2010年10月份开始设备安装，12月份进行调试和人员培训，2011年1月份开始小批量生产。新建成的4H装配线达到国内领先水平。据介绍，4H装配线采用了先进的信息化技术，生产线上所有检测数据，包括生产情况、质量情况和设备状况等，都会自动传输到终端服务器，便于管理者随时掌握生产线状况。同时，又能把相关数据储存到光盘上，便于维修人员查阅。生产线采取内外装一体化设计，避免内外装分开设计所造成的在制品多、环节松散等不利现象，有利于降低库存和提高生产效率。在物流方面，4H装配线引进RGV无线取电自动往复输送小车、AGV自动输送小车等，使线边整洁、物流顺畅。

　　6、标准件厂

　　这里主要生产汽车用螺栓、螺母、螺塞、铆钉和弹簧、卡箍等标准件，现场有很多大型的机床，可以实现各种标准件从无到有的生产，但噪声较大，机床旁温度较高，自动化程度较低，工作环境较恶劣，对工人是一个不小的考验。

　　7、试验站&质保科&产品开发科

　　在试验站和质保科见到了各式各样的发动机，如dCi11发动机、EQH系列发动机、EQD6105发动机、EQ6100-1发动机、EQD6102T发动机、EQ491i发动机等，还有各种机构和系统的示意图，如曲柄连杆机构、柴油机高压共轨系统，还了解了气门重叠角是由于进气门和排气门的开闭时序所造成的。

　　产品开发科主要的功能是：

(1)、制作修理件、临时件的加工方案，通过图纸标定加工的视图、数量和交付期；

(2)、制定备件的加工方案，比如机床易坏件、夹具销、挡板等；(3)新产品的研发、设置

　　在这里，讲师通过一个实际的工件与我们讨论了该工件的装夹方法和加工工艺过程，向我们展示了制定加工工艺路线的基本思路和方法。

　　8、变速箱（手动）

　　手动变速箱主要由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩； 功能： ①改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，以适应经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利{功率较高而油耗较低)的工况下工作；

②在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶；

③利用空挡，中断动力传递，以发动机能够起动、变速，并便于变速器换档或进行动力输出。

　　组成：变速器主要由轴和齿轮组成，轴是输入轴、中间轴和输出轴；齿轮有中间轴上的主动轮和输出轴上的从动轮。输入轴和中间轴通过联轴器连接，轴和齿轮通过同步器连接，在从动轮上有锥环，与同步器连接，对同步器的挂档起到减震缓冲的作用，且能防止脱档。

　　9、通用铸锻厂

　　制模：铸造厂制模采用的是泡沫材料，它的硬度要高一点，泡沫的颗粒要小一些。首先按照设计用泡沫做出相应的模型。当模型造好后需要在泡沫上涂上特殊的涂料，防止之后铁水与型砂黏住，待其干燥后就可以造砂型进行浇注了，这些泡沫遇到铁水会自动气化，故而铁水能形成需要的模型，也就是原来造型的形状。

　　成型：使用砂型铸造的方式，将型砂、树脂和有机酸混合形成“黑砂”，以此铸造成各种砂箱，利用大型熔炉制造后，将砂进行分离循环回收。

　　10、车身厂

　　冲压车间：车间设备有各种吨位的大型压力机，能够冲压各种较薄的板材，这些冲压件是用来装配车身的，主要采用冷冲压工艺，其中有落料、冲孔和切断等分离工序以及拉伸、弯曲、旋压等成形工序。车身有有三层保护：最外面的板材，中间的泡沫，以及内层的塑料。

　　装焊车间：采用点焊，其中点焊机有台式、悬挂式，通过点焊将各种薄板构件焊接组装起来，形成车身。在某些工位，工人对工件锤打校正和打磨。车身装焊完毕，下一道工序就是对车身进行油漆，然后送往内饰装配部进行最后的组装。

　　内饰装配部：主要用螺栓螺母和螺钉将汽车内饰组装到车身，即驾驶室。车身内饰装配同样在装配线中进行，对每个装配环节都进行了细致的分工，从而大大提高了装配的效率。

　　11、总装配厂

　　总装配厂承担着整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务。除了整车装配线外，还配备了先进的整车检测线。装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。

　　装配一、二线主要装配工艺流程：

　　车架上线——双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线——双/单后桥上线——双/单中桥上线——前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑油（脂）加注——油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线

　　装配三线主要装配工艺流程：

　　车架上线—前悬架合件上线（包括前桥分装）——后悬架合件上线（包括后桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑油（脂）加注——油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线。五、讲座内容

　　1、打开部门系统管理的七把金钥匙 （1）、制定部门方针目标；

（2）制定部门管理项目；

（3）组织分工与权限划分；

（4）、制定工作标准与工作方法；

（5）、实施工程管控；

（6）、检查、记录与问题处置；

（7)、部门自主化；

　　2、基于QCD的管理运营模式

　　QCD 在企业运营方面指质量、成本、交付期，即quality, cost and delivery。QCD管理是指要求以优异的质量、最低的成本、最快的速度向用户提供最好的产品。

　　东风企业的运营中一个重要的方面是工艺策划，这里的工艺策划可分为两方面，一是主要输出：毛坏图纸、产品图纸、生产纲领和质量目标；而是评价原则：质量、成本、效率和交付期。

　　讲师还将整个研发生产过程划分为三大方向：技术开发部、质量功能屋和工艺设计开发，使我们对制造业的了解更深了，为我们对自身的发展方向起了一个积极地指导作用。

　　3、曲轴加工工艺报告

（1）曲轴的材料所对应的基本加工路线

　　锻钢曲轴：下料——锻造——正火——粗加工——表面淬火、回火——精加工

　　球铁曲轴：下料——锻造——正火——回火——粗加工——淬火、回火——精加工（1）、曲轴的润滑

　　润滑：在曲轴上加工出有油孔，起润滑作用；（2）、曲轴的强化及优化方案

　　断裂、微裂纹源：强化圆角、滚压、淬火

　　磨损：淬火——回火——校直——探伤

　　振动、异响：动平衡

　　六、实习总结和体会

　　在湖北十堰半个月的实习生活，虽然生活有点单调，但整个实习参观过程是精彩的。从一个一个大大小小的零件，最后变成一辆庞然大物，不禁感叹人类的创造力，整个生产过程，看似复杂，实际上是由许许多多零碎的小步骤拼凑而成的。

　　在这里了解了十堰东风从无到有的发展历程，这不就好比一辆东风汽车从无到有的生产过程吗？

　　在这里我见到了很多学校没有的先进生产设备，见识了许多先进的生产技术，一辆汽车的生产，并不是一本《机械设计》或是《机械制造》所能概括的，它涵盖的知识远远多于这些，在这里没有课本，有的是对知识的实践、评判和改进，这才是真正的学习。

　　在这里还感受到了一个优秀企业的文化，这其中明确有效的管理方针和运营模式是一个成功企业的灵魂，公告栏上制造技能大赛的名次，对某老组长的赞颂，各个员工的座右铭......这一切看起来都很美好，要知道一个舒服温馨的工作环境对一个工人来说是多么地重要。

东风汽车公司实习报告3

　　十堰东风实习报告

　　机械学院05材料成型班

　　实习时间：10月13号到11月4号

　　实习目的：

　　生产实习是重要的实践性教学环节。是在刚刚接触专业课的基础上,增加感性认识，为学好后即专业课建立丰富的实践基础；是在理论学习中，接触实际的好机会，即可通过理论联系实际；学习工厂的生产经验，提高学生分析、解决生产实际问题的能力。

　　东风公司简介

　　东风汽车公司（前身为中国第二汽车制造厂）始建于1969年，是中国汽车行业三大集团之

　　一。主营业务覆盖乘用车、商用车、发动机、零部件、装备和汽车水平事业。经过近四十年的发展建设，公司拥有实力强大的研发体系、制造体系和覆盖范围广泛的分销和售后服务网络体系，形成了“立足湖北，辐射全国”的事业布局。主要业务分布在十堰、襄樊、武汉、广州四大基地。2007年公司产销汽车万辆，实现销售收入1648亿元，国内汽车市场综合占有率为%。综合实力位居中国企业500强第20位和中国制造业500强第5位。2007年，公司中重型商用车市场占有率位居国内第一；中型客车位居国内第一；轻型商用车位居国内第二；SUV位居国内第二；轿车位居国内第三。

　　砂型铸造

　　砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。不过，精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。

　　金属型铸造

　　金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。金属到铸造与砂型铸造比较：在技术上与经济上有许多优点。

（1）金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25％，屈服强度平均提高约20％，其抗蚀性能和硬度亦显著提高；

（2）铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定;

（3）铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30％；

（4）不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80～100％；

　　此外，金属型铸造的生产效率高；使铸件产生缺陷的原因减少；工序简单，易实现机械化和自动化。金属型铸造虽有很多优点，但也有不足之处。如：

(1)金属型制造成本高；

(2)金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件洗不足、开裂或铸铁件白日等缺陷;

(3)金属型铸造时，铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的影响甚为敏感，需要严格控制。

　　离心铸造

　　将液态金属浇入旋转的铸型里，在离心力作用下充型并凝固成铸件的铸造方法。离心铸造用的机器称为离心铸造机。按照铸型的旋转轴方向不同，离心铸造机分为卧式立式和倾斜式3种。卧式离心铸造机主要用于浇注各种管状铸件,如灰铸铁球墨铸铁的水管和煤气管,管径最小75毫米,最大可达3000毫米此外可浇注造纸机用大口径铜辊筒,各种碳钢、合金钢管以及要求内外层有不同成分的双层材质钢轧辊。立式离心铸造机则主要用以生产各种环形铸件和较小的非圆形铸件。

　　离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。铸型的转数是离心铸造的重要参数，既要有足够的离心力以增加铸件金属的致密性，离心力又不能太大，以免阻碍金属的收缩。尤其是对于铅青铜，过大的离心力会在铸件内外壁间产生成分偏析。一般转速在每分钟几十转到1500转左右。

　　离心铸造的特点是金属液在离心力作用下充型和凝固，金属补缩效果好，铸件组织致密，机械性能好；铸造空心铸件不需浇冒口，金属利用率可大大提高。因此对某些特定形状的铸件来说，离心铸造是一种节省材料、节省能耗、高效益的工艺，但须特别注意采取有效的安全措施

　　压力铸造

　　压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

　　1、压铸特点

　　高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至 可达100m／s以上。充填时间很短，一般在~范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：

　　1.产品质量好

　　铸件尺寸精度高，表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率 降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达；铝合金铸件可达；最小铸出孔径为 ；最小螺距为。

　　2.生产效率高

　　3.经济效果优良

　　由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。

　　压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。如：

　　1).压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；

　　2).对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；

　　3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；

　　4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。

　　锻造

　　利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

　　锻造按成形方法可分为：

①自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。

②模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。

　　按变形温度锻造又可分为热锻（锻造温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（锻造温度低于金属的再结晶温度）和冷锻（常温）。钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻

　　消失模铸造

　　又称实型铸造，是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。

　　消失模铸造特点

　　1.铸件精度高:消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达至μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。2.设计灵活:为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。3.无传统铸造中的砂芯 因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。4.清洁生产 型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。5.降低投资和生产成本 减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。

　　消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。1.铸件的批量 批量越大,经济效益越可观。2.铸件材质 其适用性好与差的顺序大致是:灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合金钢;通过必要的准备以不致使工艺实验、调试周期过长。3.铸件大小 主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。4.铸件结构 铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益,对于结构上有狭窄的内腔通道和夹层的情况,采用消失模工艺前需要预先进行实验,才能投入生产。

　　冲压

　　冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所

　　需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

　　与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。

(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

　　但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。

　　当然，冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快二完善的得到解决。

　　熔模铸

　　熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"

　　可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。

　　熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达，铸件的最小壁厚为。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。

　　熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。

　　熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

　　心得体会

　　这次在东风公司的实习，使我增长了知识和见闻，也让我增长了很多实践知识，很有收获，也很有感触。在此，要感谢两位老师对我们的悉心照顾和帮助没有他们的帮助，没有他们的讲解，我也不会学到那么多的东西，有那么多的收获了。非常感谢他们！

　　课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪应付瞬息万变的社会呢？实习作为一个很好的接触社会的契机自然不可浪费。“千里之行，始于足下”，这一个月短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。

东风汽车公司实习报告4

　　东风汽车公司生产实习报告

　　一、实习目的：

　　了解和掌握基本生产知识，印证、巩固和丰富已学过的专业知识，培养我们理论联系实际，在生产实际中调查研究、观察问题、分析问题以及解决问题的能力和方法，为培养工程实践能力和创新意识打下坚实的基础，带着这样的目的我们来到东风汽车公司进行生产实习。二、实习要求：

(1)全面熟悉机械产品的制造、装配过程及其所适用的各种技术文件。

(2)深入分析典型零件的机械加工过程及其所属部件的装配工艺过程。

(3)重点了解典型零件所用设备、工装（夹具、刀具、量具、辅具）的工作原理，结构特点及适用范围。对重点工序的部分专用夹具能分析定位、加紧，并计算定位误差。

（4）了解分析现场所制定的灯技术文件对保证产品性能的可行性和可靠度。

（5）了解研究过程技术改造和新工艺、新技术的发展与应用状况及机电一体化、CAD/CAM/CAE等现代制造技术在生产实际中的应用。

（6）了解熟悉机械制造企业的生产组织、技术管理、质量保证体系和全面质量管理等方面的工作及生产安全防护方面的措施。三、实习内容

　　今年暑假 8月2日到8月20 日期间在学院指导老师的带领下和公司员工的指导下，我们在东风汽车公司进行了一段时间的实习，简短的实习生活，既紧张，又新奇，收获也很多。通过实习，使我对本专业的知识有了深层次的感性和理性的认识。

　　此次实习我们进入了汽车公司的各个零部件的生产车间和装配车间进行学习实践。对各个零部件的加工工艺流程和装配过程都进行了深入的学习，对实际生产加工有了全新的认识，使我们在课堂上说学习到的知识的倒了升华。

　　第一部分：发动机的装配

　　第一天，在进入工厂实习之前，公司员工首先详细的为我们做了关于公司概况和安全知识方面的讲座，使每个同学都了解了工厂的基本情况，特别是安全问题，为大家的实习生活提供了安全保障。下午，我们在车间员工的带领下对公司其中一个发动机装配车间进行了参观学习，在此之前我们对发动机的了解进限于课本上的知识，发动机是汽车的动力之源，被称为汽车的心脏。为汽车的行走提供动力，汽车的动力性、经济性、环保性。简单讲发动机就是一个能量转换机构，即将汽油(柴油)的热能，通过在密封汽缸内燃烧气体膨胀时，推动活塞作功，转变为机械能，这是发动机最基本原理。在进入此间之前，车间首先师傅给我们简单的介绍了一下车间的概况，此时我了解到在我们将要参观的生产线是一条可以装配汽油和柴油两种发动机的汽柴混装线，师傅带领我们对整个车间的各个装配工序一一做了介绍，在此过程中，我看到一个个零部件被装配工人慢慢的变成了一台完整的发动机，我第一次清楚地看到了发动机装配的整个过程，在师傅的讲解中我会想到了在课堂上学到的知识，比如发动机的五大件（缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴），但是很多知识还是已经被抛到九霄云外了，真是书到用时方恨少，其中师傅讲解的很多内容都是我们在课堂上未曾接触到的，这是真的体验到了在课堂上学到的纸是是远远不够的，还必须结合实际亲自投身到实践中去才能真正学到更多的知识。在师傅带为我们讲解结束之后，我们仔细对整条生产线进行了参观，对其装配工序进行进一步的了解。是发动机准高配的工艺流程： 内装线：清洁、测量—缸体上线—装主轴瓦—拧紧主轴承螺栓—装后油封—装飞轮壳—装飞轮—装压盘—装离合器—装活塞连杆总成——拧紧连杆螺母—装正时齿轮室座—装凸轮轴—装正时齿轮室盖—装机油泵—装油底壳

　　外装线：装减震器—装缸盖总成—预紧缸盖螺丝—拧紧缸盖螺丝—装摇臂轴—装机油泵传动轴—调气门间隙—装喷油器总成—装气缸盖罩—装空压机—装排气管—装增压器—装增压器进气管接头—装曲轴箱通风器—装水泵—装节温器—装风扇皮带轮—装机冷器

　　最后，我们有真对不懂的问题请教了师傅，并得到了师傅的耐心解答，为今天的参观实习画上了完满的句号。

　　第二部分：凸轮轴的加工

　　是发动机配气机构的一部分，专门负责驱动气门按时开启和关闭，作用是保证发动机在工作中定时为汽缸吸入新鲜的可燃混合气，并及时将燃烧后的废气排出汽缸。关于凸轮轴的加工我们学习了新老两条生产线，老的生产线主要采用机械仿形的传统加工方式进行生产。新的生产线利用数控机床采用全自动加工的方法进行生产。采用新的生产线使生产效率得到了极大的提高。凸轮轴加工工艺：

　　1、凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削。 2、铣端面，钻中心孔

　　3、凸轮轴的热处理：球墨铸铁凸轮轴一般都是等温淬火；合金铸铁和钢件凸轮轴一般采用中频淬火； 4、凸轮轴的深孔加工 5、主轴颈快速点磨加工

　　6、凸轮的加工：传统的凸轮加工采用靠模加工，一般来讲，第厂进、排气凸轮都 有一个母靠模，凸轮轴上有几个凸轮就有几个靠模，这种加工其实就是仿形加工，母靠模的加工误差也会复映到加工的成品凸轮上。

　　7、凸轮轴的化学处理：化学处理是将金属置于一定化学介质中，通过化学反应在金属表面生成一种化学覆盖层使获得装饰、耐蚀、绝缘等不同的性能。

　　8、凸轮轴的抛光

　　9、凸轮轴的探伤：由于凸轮与挺杆接触时，表面接触应力较大，凸轮表面不允许有任何缺陷，所以凸轮轴表面需要经过探伤，探伤分为两类：磁粉探伤和荧光探伤，主要探测凸轮在淬火过程中产生的淬火裂纹和磨削过程中产生的磨削裂纹。探伤也是一种无损检测方法，按现有的生产水平，荧光探伤比较干净，优于磁粉探伤，因为磁粉探伤除了要配置磁悬液外，现场生产也难得保持干净，并且经过退磁后，仍然有一部分磁通量流在凸轮轴上。

　　10、凸轮轴的清洗：凸轮轴不仅仅要进行表面清洗，更主要的是主油道的清洗和油孔的清洗，防止铁屑等脏物滞留在主油道孔的搭结处，除去油孔孔口毛刺，一般来讲，单根凸轮轴的清洁度为10毫克左右，若清洁度超标，将加速发动机零件的磨损，缩短发动机的寿命，清洗后的凸轮轴，还要吹干，涂上防锈油，并且做好防尘工作，存放在零件库内。

　　第三部分：曲轴的加工

　　曲轴是发动机的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲 轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。曲轴加工工艺

　　粗基准的选择：曲轴加工第一工序洗断面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的骤减为基准，这样钻出的孔课保证曲轴加工时轴向和径向余量均匀。

　　精基准的选择：曲轴加工的精基准包括径向、轴向和角度定位基准。

　　径向定位主要以中心线（即中心孔）为精基准，还可以以两端主轴颈外圆等为基准。轴向定位用曲轴一端的断面或轴肩。角度定位一般用法兰端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工方法，定位基准的选用也有不同。加工阶段的划分

　　粗加工阶段：加工定位基准面—粗精车主轴颈

　　半精加工阶段：粗磨主轴颈—车连杆轴颈—加工定位销孔、油孔等次要表面

　　精加工阶段：精磨主轴颈，精磨连杆轴颈 光整加工：超精加工主轴颈及连杆轴颈

　　曲轴加工工艺路线：铣端面，钻中心孔—毛坯检验—铣工艺定位面—检验（检验在第5、6曲柄臂上铣的工艺定位面尺寸精度、位置精度）—粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面—检验—精车第1、3、4、6主轴颈及小端轴颈—精车第2、5、7主轴颈有封轴颈、法兰外圆及端面—检验—车平衡块外圆—铣第1、12曲柄臂的角向定位面—检验—车曲轴连杆轴颈—检验—在法兰盘上钻绞工艺孔—检验—手绞工艺孔—磁力探伤—精磨连杆轴颈—检验—精磨第四主轴颈—精磨第一主轴颈及齿轮、带轮轴颈—精磨第2、3、5、6主轴颈—精磨第7主轴颈—抛光油封轴颈—精磨法兰外圆—检验—铣键槽—钻、绞孔、攻螺纹—检验—去毛刺—动平衡试验—在3、10、11曲柄臂上去重—在2、5、8曲柄臂上去重—清洗—动平衡试验—超差曲轴动平衡再检验—再去除不平衡量—校直—倒角、去毛刺—精车法兰端面及退刀槽—扩、镗、绞孔—粗抛光—精抛光—清洗—终检

　　第四部分：连杆的加工

　　连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。连杆多为钢件，其主体部分的截面多为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而构成铰接。连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。连杆加工工艺

　　粗基准的选择：在选择粗基准时应满足一下要求：

　　1、连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称; 2、连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量； 3、连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称；

　　4、保证作为精基准的端面有较好的表面质量。

　　精基准的选择：由于大、小端端面面积大，精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大部分工序选用其一个指定的端面，（消除两个自由度），以及打断孔出指定的一个侧面作为基准。这不仅是基准统一，而且还减少了定位误差（基准重合）。

　　连杆加工工艺路线：粗磨两平面—钻小头孔—切断—拉连杆连杆两侧面、结合面、半圆面—粗磨结合面—螺栓孔加工—钻、扩、绞螺栓孔—精磨两平面—粗镗大孔—挤压衬套—精磨两端—精镗大端孔及小端铜套孔—衍磨大端孔—终检—大、小头孔返修

　　第五部分：其他

　　此外，我们还参观了缸体缸盖加工车间、磨具制造厂和车身制造厂，在参观学习之余厂里的员工也为我们做了很多关于产品加工以及改进的报告，使我们更加清楚的了解各种零部件的生产过程和技术难题，是我们在学校学习到的知识得到了很大的扩展，此次印象最深的是Dci11作业部，这是国内最先进的生产线，基本实现了自动化，极大提高了生产效率。还有在工厂里见到的各种量具、夹具、检测用具都是我第一次见到，其工作原理活跃了我们的思维。各个辅助作业部成为了每个车间的正常运转的坚实后盾。设备总厂使公司的设备更新不会成为后顾之忧。

　　第六部分：实习心得

　　生产实习是学生必须完成的重要的实践环节。作为工科学生，到工厂进行毕业实习是非常必要的。生产实习使学生，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，并为今后的进一步发展做好准备

　　本次实习以参观实习为主，实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请企业技术管理和企业管理人员以讲座形式介绍有关内容;同学们下生产车间参观，向企业的现场管理，技术生产工作人员学习请教相关知识。通过本次实习，我们学到了很多课本上学不到的东西。

　　本次实习使我亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益匪浅。

“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。”在短暂的实习过程中，我深深的感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，刚开始的一段时间里，对一些工作感到无从下手，茫然不知所措，这让我感到非常的难过。在学校总以为自己学得不错，一旦接触到实际，才发现自己知道的是多么少，这时才真正领悟到“学无止境”的含义。

　　在这次实习过程中我深切的体会到实习的顺利进行得益于扎实 的专业知识，有了过硬的专业知识，在实习的过程中就会很轻松的弄清楚所看到到的工艺的来龙去脉，很自然的雨课堂上学到的知识联系起来，从而能够轻松的弄清楚产品的生产过程以及这样生产的原因和以及有哪些需要改进的地方。，“千里之行，始于足下”，这不到20天短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。通过这次的实习，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这两年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，并且需要进一步的再学习。